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车间精益管理总结 篇1
6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的'，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
一、培训非常重要。
这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
二、成立精益变革的核心团队。
精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
三、要树立阶段性的目标。
目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
车间精益管理总结 篇2
自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：
一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报。
这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。
二、精益生产十大工具
是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6S工作有序安排，在最好6S的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6S做好的基础上，才能做好的工序。
三、“动作不增值，工作增值”这是大野耐一提出的
我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。
四、精益生产的两个方法是消灭浪费，准时化生产。
什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的`七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6S的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。
五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡
什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单”这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。
六、做精益，我们一定是坚持、持续改善。
一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。
七、作为人力资源的成员，我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。
不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。
八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。
他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。
车间精益管理总结 篇3
一、工作亮点
1、公司于xx月份召开了全体员工会议，对20xx工作进行了全面总结，并就20xx年工作进行了安排部暑，要求生产、采购部门下降能耗xx%的目标，针对目标责任，生产部将任务进行细化落实，分解到班组和个人，至少让大家明白节能降耗从我做起才是源头的开始。
2、xx—xx月份共生产产品：xx箱（xx系列产品：xx箱其中xx赠品：xx箱，xx系列产品：xx箱）共折合xx吨，与20xx年同期生产吨数相比上升了xx个百分点，在过去的一季度生产周期内要生产这么多吨数是史无前例的。产品合格率99.8%与去年基本持平。
3、xx月份向全区赠送的xx赠品采用多年积压在仓库的积压产品和退回产品进行回收，采用低成本的加工方式顺利进行为公司减少了不少费用，为紧缺的库容释放了一定的'空间。
4、在抓好产品生产质量的同时，通过20xx年的总结分析，及时对xxml瓶装生产线设备进行套标技术改造和优化，按照今年生产xx万瓶计算，每张标签至少减少xx元每瓶计算，直接为公司节约资金xx万余元。
二、主要采取的措施
1、制度
根据公司目标制定了车间班组节能考评制度和奖励制度，内容包括安全生产、6S工作、劳动纪律、操作技能提升学习、和技术革新等几大方面，充分抓住团队的凝聚力以达到生产所用的材料都要以节约为目的作前提。
2、做好安全工作，保障稳定生产
对进入车间的新员工严格按照“三级”安全教育培训合格后，以“师带徒”方式上岗作业，既保证了安全，又加快了新员工学习技术的过程同时车间每周一次安全检查，及不定期检查和班组一日三查等相结合为车间全年无人身重大伤害事故打下了基础，不出人身伤害事故也能为公司减轻经济负担。
3、做好成本管理
a、建立责任成本台帐，包括原辅材料的领用以及成品入库的准确性等并把考核重点放在控制原辅材料的利用率上。
b、逐步提高操作水平的培训，重点对车间“两机一员”进行了培训学习，利用考核原则，以多能手的奖励方式来激发员工对节能的热情程度。
4、挖潜增效，积极进行设备改造。
a、进行了xx毫升生产线的传送链板反转调整重装及传送链板错位连接技改方案，改装后达到减少输送带运转过程的卡瓶、倒瓶次数提高生产效率。
b、进行了xx毫升生产线回收药液灌装管道的独立安装减少日常运送药液流失和浪费。
c、产品外包脏污清洗擦拭问题长期困扰着我们部门，利用和生公司现有的离心机对产品外包脏污进行清洗，解决了需要大量人工擦拭问题也解决了我部门多年困扰的大难题，从而减少了人工成本。
三、工作中存在的不足
1、车间管理综合治理工作开展不够扎实，发现问题整改拖拉。
2、现场管理力度不足，物品定位放置有时零乱，没达到整洁要求。
3、生产任务分解到班组不够明确，时常还利用口头方式与文字传达不一致的现象。
4、动力设备技术人员数量和水平有限，技术含量稍大的设备故障有时出现无能为力维修现象。
四、第xx季度主要工作计划
1、全力奋战xx至xx月的生产高峰，开创季度新佳绩，积极排查安全隐患，对发现的问题及时认真整改，做好车间重点设备的日常维护、保养工作，确保安全生产。
2、重点抓好现场管理工作，整治车间边角乱摆乱放，达到整洁要求。
3、做好生产计划，分解任务多以文字传达为主，确保任务的出错率。
4、强化成本意识，控制辅材消耗，做好节能降耗、技术创新工作、特别是新投入的套标机要充分发挥它的作用性。
5、继续抓好车间的设备安全稳定运行工作，以保证设备的利用率，
继续保持车间良好的安全局面。
第xx季度生产工作大、任务重，在这种情况下，要做到人人有任务、有担子、有压力。在日常管理上，抓好思想教育、制度落实、效能提升，坚决杜绝无所事事、得过且过、浪费时间的现象，努力把生产部建设成为一个作风好、服务好、绩效好、形象好的“四好”车间，用我们的努力向公司证实我们能力不是很高但可以做好事情。
车间精益管理总结 篇4
我车间根据集团公司及厂部两级工作部署，于xx年3月至4月陆续对全体职工进行了精益管理和6S管理学习培训。
一、培训的主要做法：
车间紧密结合生产现场存在的问题和基层员工的培训需求，采用灵活多样的培训形式。充分利用专题会，班前会、安全会等时机，组织职工采取集中面授、现场演示、讨论会、文件学习等多种方式进行培训。车间主任参加公司了统一组织的学习，作为主要授课人，其它车间骨干做补充。学习资料有PPT课件、文档资料等。
我车间积极跟进精益管理和6S管理工作。制定了一系列的工作方案和措施，形成了相关的文件制度。车间培训结合实际开展针对性培训，学习车间精益生产和6S管理的各项制度规程，使广大职工转变观念，将规程和制度要求切实做到日常的生产过程中，坚持问题导向，认真自查自纠，全面梳理完善，确保严格执行。实现标准化作业，提高效能。
这次培训细化学习了《生产准备车间创建精益车间、精益班组活动方案》、《生产准备车间6S精益生产划分方案》，使广大职工能够理论联系实际，学习6S管理推进标准、内容及实施技巧、实现方法和途径，提高素养，创建清洁工作环境。同时使广大职工明确责任区域、工作职责、工作标准等，从而有效开展工作。另外还学习了《生产准备车间开展“八大浪费”的调研》，系统梳理了浪费现象，并制定了改进措施。使职工有据可依，有效实施精益改进，切实减少浪费，降低成本。
二、培训效果
通过学习，将精益管理和6S管理的理念传达给了每一位职工，提高了大家的理论认知水平。充分调动全员参与活动的积极性，使大家真正掌握精益管理和6S管理的理论和方法，指导行动，并有效落实到实际工作中去。全体总动员，从本职岗位上行动起来，从身边做起。充分发挥广大职工的'聪明才智，规范管理、消除浪费、降低成本、提升效能。
这次系统培训取得了较好的效果，达到了培训的目的和要求。为精益管理和6S管理的推进和实施奠定了坚实的基础。