欢迎阅读金工实习心得体会（精选4篇），内容由多美网整理，希望对大家有所帮助。
金工实习心得体会 篇1
金工实习是一门实践基础课，它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。作为非机械专业的一名学生，但是汽车和机械其实是一路子，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，我们大学生，，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。
在实习期间，我先后参加了车工，焊接，钳工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，上午上完一二节的英语课，我们便兴致勃勃地向实习基地出发，到了金工车间，老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。
首先接触的工种是车工。
车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。虽然看起来很简单的东西但做了才知道，其中的微小差距就造成了整个零件的好坏，1mm平时觉得很小，无所谓但是在车床上加工零件才知道，1mm是多么大的错误而不是误差。
车工之后是焊工。
无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们带好防护罩开始了我焊工的操作，从老师那里学到了焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的.毛病，出现了漏洞;练习的过程中还往往把焊条粘到铁板上，看着通红的焊条，心里那个急啊，不过在后来的反复体验中，还是掌握了一些窍门，这次更让我认识到：不要把一件事情看的太简单，只有自己做过，体验过才知道其中的奥妙。
到最后一项啦，也是最辛苦的一项——钳工。
看着工作台上安着的虎钳和左右摆放的各种工具: 、手锯、各种锉刀便知道到我们要用自己的汗水和双手来制作锤子。接下来我们开始把一块圆柱体夹在虎钳上，按照老师的划线开始了锉锤的工作，刚开始好像锯铁块的时候进展不大，后来在老师的指导下很快有了那种“绳锯木断”的感觉。接下来还要用锉子把铁块面来锉平，这期间看着锤子变得平滑和晶莹，尽管这期间手，臂很痛，但看到自己的锤子一天天的变样，心里有种说不出的高兴。最后的一天锤子终于出品啦，看着它想一想一周来的过程，好像自己真的长大了很多，这是自己动手亲自做的工艺，虽然有些不合标准，但真正体会到了那种动手的重要性。
两周的金工实习结束啦，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
金工实习心得体会 篇2
金工实习是一门基础课程，主要是对机械设计，机械工程学生是一门必不可少的选修课程，针对于我们安全工程系的学生来讲，了解机械的运动，工作基本原理，才能很好地对工作环境的安全状况更好地分析，对安全的鉴别，安全评价更有指导意义。
短短的金工实习过程结束，这次不仅是简单的技能实践，让我体验了，“实践是检验真理的唯一标准。”让我真正体验到“纸上得来终觉浅，欲知此事需躬行。”我每次实习结束后，都根据自己的情况去感悟，去反思，我实习的学得了什么呢?
我不能保证我实习的每一个工种我都学会，但我学会思考，学会学习，对我来讲，如果把我所没有实习过的任何一个工种给我，我会看说明书，查阅资料，能独立完成每种技能。师傅们耐心地从原理给我们讲解每一个工种的基本原理，给我们讲解适用范围，然后给我们演示，让我们知道每一工种“知其然，而知其所以然”，让我们理论到实际。
在铸造实习期间，实习的每一步都是那么简单，但是我有的看师傅演示后，自己操作是还是不会，师傅会给我耐心的提示，让我亲自领会要点，如果我会了，师傅会给我其他问题，让我开阔视野，在铸造期间，师傅讲解整模造型，让我们练习一会后，就给我们一个挖沙造型，让我们先做完的同学自己做，自己思考，后来师傅在给我们讲解挖沙造型，师傅们这种让我们思考的方式，让我体会了xx老师所说的那句话，“我不敢保证你们在大学能学得任何技能，但我敢保证你们学完大学以后，将会自己思考，并掌握学习方法，无论你今后遇见什么新技能，新工艺，你都能游刃有余”。
在弧焊过程中，师傅让我们了解了弧焊的基本原理，详细介绍焊接的'相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己和保护他人，让我们练习几次，甚至几十次，这对于我们安全工程的学生来讲，无疑又极其重要。
在车工实习过程中，我没有注意内圆不规则，没有开车对刀，导致刀具损坏，师傅让我想一下，给我换了一把刀，没有批评我，只是提醒我下次小心，师傅的宽容让我体会到宽恕之心，在数控机床是，老师先给我们讲解原理，教我们编程，让我们自己按照图纸编程，让我学会了简单的编程，在冼工中，师傅让我实习了平面，此轮加工，一不小心，此轮加工坏了，师傅没有说：“没有关系，你们在实习，在学习，你闷在练习，就把它加工完”，在钳工实习，用那锉刀在工件上来回几百次，甚至上千次，让我体会到了我父母每天在家劳动的辛苦。
这次实习，我学得不少金工实习的技能，我真正心得体会不是技能的掌握，技能的练习，而是师傅教给我的自学能力，独自思考能力，在此感谢师傅们在短短的x个月课程给我技能，培养我思考能力，自学能力。
金工实习心得体会 篇3
一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。
首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的资料之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候必须要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要透过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的留意翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的`控制以及千分尺的使用与读数。在测量零件的时候，必须要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。再有精车的时候，必须要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
第三个零件加工的是锥度，需要转动必须的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的状况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前必须不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。
最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先务必钻孔，在使用钻头的时候，务必加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只但是方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。
总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。期望下星期继续努力!
金工实习心得体会 篇4
为期四个星期的金工实习结束了，虽然金工实习对于我们专业来说是选修课，但是我觉得上金工实习对我们工科的学生也是很有必要的，它不但能让我们把学到的知识应用到实践当中，还能锻炼我们我们的动手能力，因为我们以前在学校只是学习书面知识，但是动手能力还是很弱的，这也许是我们大学生毕业后的就业率低的原因吧！
在实习期间，我先后参加了机械制造技术专题讲座、钳工、电火花加工和焊工四个实习课题，从中我学到了很多书本上学不到的东西，增强了我的动手能力。
由于我们是第一次参加金工实习，所以第一节课老师给我们上了几节课的讲座。首先我们看了一个视频，宝马车的全自动化加工过程，我第一次很震撼的感到了机械技术加工的魅力，也同时为国外有这种技术而震惊，然而我国制造业的现状却不容乐观，大多数的产品都是低端低水平的产品。然后老师继续给我们讲了机械制造技术专题讲座。首先，我了解到制造业与制造技术的历史，人类社会的材料应用发展史似乎从旧石器时代到新时期时代，依次经过青铜器时代、铁器时代、钢铁时代、高分子材料时代，最后是复合材料时代；机械制造业也是经历了古代制造业、蒸汽机时代、19世纪末电力时代、20世纪中后期的后工业时代和现在的信息时代，技术也从最早的只依靠体力和简单的材料发展到现在的利用数控机床、加工中心、成组技术等，可以说是发生了一次又一次的质的飞跃，生产力也不知提高了多少，加工出的产品的精度等等也有了相当大的提高。后来老师又跟我们讲了一般制造技术的过程和方法，生产过程是由原材料到毛胚再到零件，最后是成品机器，而常用的加工方法有成型加工、切除加工、热处理及表面处理等。这节课虽然没有实际的动手，但是也让我大致了解到了机械制造技术，也知道了我们实习的内容。
第二次实习的内容是钳工，钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。其主要任务是加工零件（一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。如：零件加工过程中的划线，精密加工以及检验及修配等）、装配（把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配和总装配，并经过调整，检验和试车等，使之成为合格的机械设备。）、工具的制造和修理（制造和修理各种工具，卡具，量具，模具和各种专业设备。），我们这次的实习内容就是利用台钳和锉刀等工具，把一个圆柱体加工为一个常见的那种六条棱的螺丝，在看过老师认真仔细的演示了一遍过后，同学们也按奈不住内心的激动，每个人都找了要用到的工具开始加工起来，可是看着容易做起来难啊，不过我们也在奋战了两个多小时以后，终于把螺丝给磨出来了，好激动啊，看着自己亲手加工出来的东西。这次钳工实习，虽然没有真正的磨出来一个螺丝，只做出了一个六棱柱，但是也是我们亲手做出来的'，在这个过程中，我也感觉学到了好多东西，也体会到了钳工的魅力。
第三次实习的内容是电火花加工，电火花加工的工作原理是进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿，产生火花放电，重复上述过程。这样，虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属，一边使工具电极不断地向工件进给，最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。工具电极常用导电性良好、熔点较高、易加工的耐电蚀材料，如铜、石墨、铜钨合金和钼等。在加工过程中，工具电极也有损耗，但小于工件金属的蚀除量，甚至接近于无损耗。工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等。电火花加工主要用于模具生产中的型孔、型腔加工，已成为模具制造业的主导加工方法，推动了模具行业的技术进步。老师跟我们说了电火花加工的原理以后，就接着说了一个小程序，作为一个机械工程师来说也是必须具备的知识，因为我们加工材料用的是数控机床，它并不像钳工一样完全的用手来操作，加工之前，必须把那个材料的图形编译成计算机语言，数控机床才能够识别、才能够加工出我们想要的器件。听完老师的讲解以后，我们也开始编写程序，期望编写好后赶紧拿去加工出来留着做纪念。终于在后面，我们可以亲手操作数控机床了，老师先是给我们演示了一遍，给我们加工出来了一个变形金刚，后来我便亲手操作了一下，也加工出了一个图形。看着自己亲手加工出来的图形，好激动啊，不仅仅是因为得到了那个加工出来的图形，更是因为我会操作机床了，或许在以后我用不到这些东西，但是我的信心更足了。
最后一次实习的内容是焊工，小时候就看到那些建筑工人拿着电焊机在那焊接东西，很好奇的，这次实习也终于可以亲手试试了。实习的时候，我们也是照例听了一会儿的讲座，我了解到电焊的基本工作原理是我们通过常用的220V电压或者380V的工业用电，通过电焊机里的减压器降低了电压，增强了电流，并使电能产生巨大的电弧热量融化钢铁。而焊条的融入使钢铁之间的融合性更高。电弧焊是目前应用最广泛的焊接方法，它包括有：手弧焊、埋弧焊、钨极气体保护电弧焊、等离子弧焊、熔化极气体保护焊等。后面老师又给我示范了电焊的实际操作，我们这次实习的焊机是直流焊机，因为焊机的工作电压远远超过了36V，超过了安全电压，所以老师再三的强调了安全问题，后面有告诉我们，焊接的过程中要注意的问题，后面我们分组以后就来到了实习车间，看着手中的焊接工具，突然还有点无从下手的样子，不过慢慢的，我们还是大胆的操作了起来，一开始焊条总是粘在工件上，感觉还有点害怕，多尝试几次后，慢慢的也就开始熟悉了，我们把老师给我们的几块工件也全都焊接起来，每个人都练习了好几次以后，看着我们的焊缝，越来越完美了，虽然比不上那些专业的焊工，但是我们也觉得非常满意了，就这样一个下午的实习就结束了。
一个学期的金工实习只有四个周，在短短的四个周结束以后，回顾我们实习的内容：钳工、电火花加工、焊工，觉得现代的科技真的是发展了，以前做不了的事现在也能做了，比如说电火花线切割加工的平均加工精度可达0.0lmm，比头发丝还细。我想，虽然实习期间对实习的认识也只到皮毛而已，但是我还是学得了好多东西，不仅自己的动手能力增强了，在以后的学习中也会更有意识的联系到实践中来！